蜗轮蜗杆齿轮箱的装配方案

先检查主要件，保证装配质量

用样板检查螺纹套、拉杆及蜗轮的 T 形螺纹，检查时用 0.05mm 塞尺不入为合格。检查蜗杆、壳体、联接法兰、定位套、蜗轮及齿板等主要件尺寸、

用样板检查螺纹套、拉杆及蜗轮的 T 形螺纹，检查时用 0.05mm 塞尺不入为合格。检查蜗杆、壳体、联接法兰、定位套、蜗轮及齿板等主要件尺寸、位公差及表面粗糙度检查。

装配步骤及控制点

（1）将单列圆锥滚子轴承装在蜗杆上，轴承外环暂不装，做好配对标记。轴承装到轴上后应与轴肩贴严，间隙不大于 0.05mm。

（2）将推力球轴承装入壳体中，注意将推力轴承松圈装于壳体上，紧圈装于蜗轮上。将蜗杆装入壳体中，按标记配对安装蜗杆上的轴承外环。安装蜗杆端部透盖及密封圈，密封圈按图所指方向安装。单列圆锥滚子轴承间隙按轴向游隙 0.05~0.1mm调整，于端部透盖上调整尺寸保证。透盖上调整尺寸按实际需要车削，装配后在端部用压表法检测轴承外圈轴向移动量为 0.1~0.2mm。

（3）将蜗轮装入壳体中。推力球轴承与壳体间用调整垫调整，否则蜗轮传动中心线将与蜗杆传动中心线不重合。手动调整蜗轮、蜗杆至最佳状态，将千分表放在壳体端面上，用表检查接触精度，见图 11。蜗轮回转一周，千分表读数波动值要小于0.025mm，否则重新调整装配。检查蜗轮蜗杆啮合状况，接触沿齿高>55%，沿齿长>50%，接触斑点痕迹应偏于啮出端，但不允许在齿顶和啮入、啮出端的棱边接触。蜗轮、蜗杆啮合检查合格后继续下一步骤。  （4）采用工艺垫调整蜗轮、蜗杆传动精度

安装O型圈于蜗轮及联接法兰上。在联接法兰与蜗轮间垫上0.2mm垫片，之后将联接法兰安装于壳体上，整个装配过程通过工艺垫片进行调整，测试无问题后，再磨削实际垫并将其换装到产品中。安装合适尺寸垫片时须再次拆装法兰，但不能损坏 O 型密封圈，调整好后拆除垫片。

（5）翻转蜗杆齿轮箱。先将密封圈安装于定位套上，安装定位套于壳体中，用沉头六角螺栓固定。这些螺栓装配调整好后用乐泰胶防松且保证安全锁紧。

（6）将蜗杆齿轮箱固定在返平误差小于 0.05mm的垫铁上，壳体与垫铁支承面用 0.03mm 塞尺不入。将推力轴承游隙消除(轴承不转)，见图 12。定位套下面同时等分压三块千分表，用千斤顶（不低于 60kN）顶紧定位套，顶三次，每次转 120°，观察千分表变化值。顶三次三个千分表的 9 个值应在 0.1~0.2mm 范围内，且最大值与最小值间相差小于 0.03mm，否则分析原因，进行修整。之后确定调整垫的厚度 H 值，如下公式计算：         根据 H 值，重新调整安装工艺垫厚度后再安装拉杆。将拉杆旋入位置伸出壳体下端面 190mm，再将螺纹套装配到定位套上，用300N·m的力矩旋紧，力矩搬手接头体通过力矩搬手连接板与齿板联接并紧固，其上焊连接螺母，

（7）螺纹套与定位套间的间隙值调整见

  先根据齿板实际厚度、定位套实际高度值及螺纹套的实际长度值，计算出螺纹套与定位套间的间隙值0.17mm。拧紧螺纹套，回转半圈，检查间隙值，用力矩搬手调节螺纹套直至间隙值合适。通过齿板锁紧、固定螺纹套与蜗杆齿轮箱。  

8）参照步骤（6），测9 个螺纹套与定位套的间隙值 b，即图 14 中所示 0.17mm，9 个 b 值应在 0.1~0.17mm范围内，且最大值与最小值间相差应小于0.03mm，计算 b 的平均值并做记录。每台扇形段采用4组蜗杆齿轮箱，其 b 值偏差在 0.04mm 以内。总装前需将齿板、螺纹套及拉杆拆下。

  通过制订加工、装配过程的详细工艺规程及对执行过程进行控制，生产出的蜗杆齿轮箱传动平稳，一次达到各项性能要求，为今后的生产打下了坚实的工艺基础。

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